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研发单位:中国联合工程公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 大型锻造轴热处理成套装备立式旋转开合电阻炉及喷淋冷却塔技术由国家设计大师董元经8年多的构思、研究和多次实验而形成的新型热处理装备,此技术构思在国内外属首创。2009年起经两年多的艰苦努力完成了设计制造、安装、调试,经工程现场测试达到工程预想效果,大大提升了我国装备制造业大型轴类热处理设备的技术水平,打破了日本的技术垄断,并积极参与国际市场竞争,该项成果技术水平国际、国内领先。 该技术主要是用于百万千瓦核电转子、大型汽轮机转子、发电机转子、低压转子和大型支承辊的淬火加热等关键产品的热处理工艺。成套装备由一套立式旋转开合热处理炉及立式旋转开合喷淋冷却塔组成。 立式旋转开合热处理炉高21米,直径5.4米,最高炉温:1000℃,最大装载量:400吨;立式旋转开合喷淋冷却塔,高22米,直径5.4米,淬火喷淋水量:≥4500立方米/小时。成为具备特大型锻造轴高精度热处理能力的成套设备。利用钢结构的中间立柱为旋转中心,采用“剪刀式”结构,使两个装置都了沿中轴线开合,以便大型轴件可水平进出。工件出炉到淬火操作时间由原来井式炉的4.3分钟减少到2分钟,保证了合金钢热处理质量。整个成套装备可在地面或半坑式安装,节省了巨额土建费用。 该成果创新性的解决了4个主要关键技术难题: 1)大型结构旋转开合的稳定性、准确性、可操作性; 2)新型炉衬结构。首次采用我公司的实用新型专利技术“电加热模块组合炉衬结构”。炉衬采用真空预制块+纤维毯+背衬板的科学新型组合,经实验炉测试和项目现场实测,炉衬单位面积能耗比单一纤维炉衬结构节能12%,节电效果显著。 3)矩阵式喷射技术。我公司研制了实用新型专利技术“矩阵式可调节喷射冷却装置”。冷却过程中,采用我们研制的新型喷头。喷头的排布方法采用矩阵式方式,保证了对工件表面的全覆盖。通过24区电动调节阀将水量调至喷射的最佳工作状态,解决了以往热处理中冷却不可控的难题。 4)炉体密封及锁紧机构。 随着我国装备制造业的发展,对大型锻造轴件如:核电、火电百万千瓦机组的汽轮机高低压转子、发电机转子的性能热处理的技术要求也越来越高。大型轴类锻件的热处理已成为关键技术,国内外也在研究新的热处理方法,目前只有日本研制出移动开合热处理炉,但仍存在很多问题。 大型轴类锻件的热处理,原采用井式炉。工件垂直升降进出炉内,升降行程需要2倍以上的工件+吊具长度。因此造成:井式炉工件出炉操作时间长,无法满足大型合金钢轴快速淬火和轴身上下温差极小的工艺要求;高强度耐热钢吊具以无法承受大于200t轴的重量;井式炉在工件进、出炉和维修保养时,操作人员无法进入炉内,操作困难;井式炉下部采用深沉井,地下工程量浩大,施工复杂,同时厂房高度也需加高,土建费用居高不下。 立式分段热处理炉在各大重型装备制造企业都可得到广泛用,尤其处理百万千瓦核电转子、大型汽轮机转子、发电机转子、低压转子、大型曲轴和大型支承辊的淬火加热时更具有优势。该技术能带来巨大的经济效益和市场的同时,也产生很好的社会效益,具有广阔的应用前景。 成果知识产权情况:项目研发了3项实用新型专利,即:“立式旋转开合热处理工业炉”、“电加热模块组合炉衬结构”和“矩阵式可调节喷射冷却装置”。
 

来源: 国家科技成果网(www.tech110.net)技术服务专线:18977114078

研发单位:安徽省三力机床制造股份有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 该项目产品针对不规则板材加工设计,具有定位精度高、加工精度稳定、操作方便、机械磨损小、生产率高等特点。主要创新点如下:以WINNT为操作系统,建立了具有实时性的数控软件平台,按照设备的独立性和软件的可扩展性实现控制单元的模块化设计,提高了数控系统的可扩展性和可维护性;三轴控制驱动控制模块化设计,能实现4ms的实时控制,完成任意多轴的同步,实现了多轴控制功能;控制系统驱动控制以及虚拟控制台设计,实现了对同步电机的实时控制和动态显示功能;不规则板材加工模具设计,实现了板材加工的多功能化。
 

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研发单位:浙江东瑞机械工业有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: DBP-205L型全自动异形零件冷镦成型机是浙江东瑞机械工业有限公司消化吸收国外同类产品先进技术,经再创新而研发成功的新产品。该机集光、机、电、气于一体,采用了PLC控制、变频调速、在线监测等先进技术,在结构设计上进行了多项技术创新,并采用气缸控制压料和送料,连杆滑板驱动剪料,多工位可单独调整等,使该机具有自动化程度高、整机刚性好、制造精密、性能稳定可靠、冷镦成型精度高、生产速度快等特点,产品广泛应用各种螺栓等紧固件、汽车摩托车零件及其它各种异型机械零件的自动冷镦成型,是实现少、无切削加工工艺,节约金属材料,提高产品机械性能和精度,提高劳动生产率的先进设备。 主要技术性能指标: 1)工位数:5工位; 2)额定压造(镦锻)力:3500kN; 3)最大剪断直径:23mm; 4)最大剪断长度:240mm; 5)生产速度:45~75只/min; 6)冲具通出行程:46mm; 7)打模通出行程:220mm; 8)主滑块行程:346mm; 9)模具间距:140mm; 10)主电机功率:75kW; 11)整机重量:75t。
 

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研发单位:浙江振华紧固件有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 汽车异形零件冷镦成型及其冷镦模具是我公司消化吸收国内外同类产品先进技术,采用少无切削的冷镦压力加工工艺和自动冷镦机,通过对冷镦模具的研究,开发成功一系列汽车用异形零件,这些冷镦成型零件具有机械强度高、表面质量好、尺寸精度高的特点,并提高劳动生产率,大量节约了钢材等原材料。 冷镦工艺就是在室温下,利用冷镦机将坯料在上、下模之间施加压力,使坯料在轴向压缩、径向扩展的金属压力加工。冷镦工艺遵循金属塑性成型的基本原理,在不破坏金属整体性的前提下,使坯料体内各质点的相对位置都发生位移量大小不同的变形,金属体积按照模具型腔作塑性转移,可获得合理流线分布和较高的材料利用率。 在冷镦成型工艺研究和异形零件冷镦成型模具开发过程中,我公司花了三十多万元引进德国"CPM"公司的金属锻造过程模拟软件,利用该软件将冷镦零件的几何图形、零件材料、冷镦模具图CAD输入,通过软件和计算机运算会自动显示用料量、最佳冷镦工位数、冷镦力,显示冷镦模具受力部位,材料退火要求,模具受力情况,显示材料变形流线,模具缺陷分析等,经过电脑模拟冷镦成型试验和修正,可以获得冷镦模具设计的一次成功。 冷镦成型模具主要技术性能指标: 1.冷镦成型工位数:3~6工位; 2.型腔硬度:HRA81~86; 3.转序工件与模腔间隙:0.01~0.05mm; 4.镦模型腔表面粗糙度:Ra0.2~0.8; 5.模具型腔轴线与端面垂直度:0.02~0.05mm。
 

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研发单位:安固集团有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 全自动双主轴换向器内孔数控车床是安固集团有限公司自主研发创新设计的电机换向器加工专用设备。该机床集光、机、电、气控制于一体,采用了数控、电主轴、变频调速、伺服进退刀、光电监控等先进技术,在结构上进行了一系列创新设计,开发了一种专供电机换向器车削内孔,能自动输送换向器坯料、自动装夹换向器、自动车内孔、车后自动卸料输出的全自动车床。该机床具有自动程度高、内孔加工精度高、生产效率高等特点。 换向器广泛应用于汽车电机、电动工具电机、家用电器电机及其他用途的直流电机和串激电机,换向器的内孔与电机转子轴配合,对换向器内孔加工精度要求很高,换向器内孔加工质量不仅影响与转子轴的配合精度,而且影响到换向器的机械强度,本项目产品是加工换向器内孔的最先进设备。 主要技术性能指标: 1)最大工件回转直径:60mm; 2)最大工件长度:50mm; 3)主轴转速:300~6000r/min(无级调速); 4)快速进给度(x/z):10/10m/min; 5)X轴(径向)最小进给设定量:0.001mm; 6)Z轴(轴向)最小进给设定量:0.001mm。
 

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研发单位:温州鹤立液压机械有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 一、课题来源与背景 来源: 浙江省科学技术厅2012年第一批省级新产品试制计划(浙科发计〔2012〕117号),项目编号:2012D60SA370003。 背景: 液压机是基础装备机床业的重要组成部分,是实现工业自动化不可缺少的重要装备,目前我国高精度智能化液压机仍需进口。 二、技术原理及性能指标: 原理: 液压机是一种利用液体压力来传递能量,以实现各种压力加工工艺的机床。本机自动控制采用PLC(可编程工业计算机)的控制方式。 性能指标: 主缸公称力 8160KN 液压垫最大行程 405mm 滑块快下速度 230mm/s 滑块回程速度 203mm/s 三、技术的创新性和先进性 创新性 1.应用力平衡原理,科学布置压力源,采用上三下五八缸制。 2.采用电液比例技术,实现了比例调压、比例调速、多缸同步。 3.开发采用多项具有自主知识产权的专利技术: 研制一种可微调技术提高工作精度(专利号:ZL201220178925.1);研制一种液压机新型加油系统装置(专利号:Zl201220177040.X);研制一种压力增倍的油缸(专利号:ZL201220176105.9)。 先进性 1.用微电子技术进行智能化控制设计,实现程序化、自动化、智能化、显示屏视化。 2.研制一种高平衡作用的液压缸,解决不规则复杂产品在拉伸工作时产生冲击振动的技术难题,使液压机的动力传动更“柔性”化。 3.在拉伸过程中使模板能自动润滑、冷却模头、提高生产效率和成品合格率。 4.较好地解决了液压系统的工作流量和工作压力进行实时控制,达到节约能耗目的。 5.采用"PLC"控制。 四、技术的成熟程度、适用范围和安全性 1.成熟程度 已投入批量生产,经用户使用,反映良好。 2.适用范围和安全性 特别适用于压制件要求精度高、形状复杂、复合材料和难加工材料的冲压件产品。 五、应用情况及存在问题 今已批量生产,产值已达2500多万元。
 

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研发单位:浙江坤博机械制造有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介:   液压油缸是压铸机的主要零件,市场上的压铸机液压油缸结构较为复杂,且由于液压油缸的使用条件要求较高,因而对于液压油缸胚体的铸造工艺要求较高。现有工艺生产完全合格的成品率较低,一般在60~65%之间,而且需要经机床上切除去大冒口,工作劳动强度大,切除工作量也大,生产成本高,给生产企业带来具大的负担。另一方面在铸造工艺上,浇道结构的不合理设计,使得铁水进入型腔不均匀,使达到型腔内后的温度差较大,从而一定程度上影响了油缸的铸造质量,易产生疏松缩孔等缺陷,导致工艺出口率低,不利于市场的推广。   我公司根据液压油缸的结构特点,研发的高精密压铸机用液压油缸采用底注立浇铸造工艺,设计了新颖的浇道结构,取消传统工艺的大冒口,在铸型中合理设置冷铁,提高了铸件冷却的均匀性,减少了铸件内部缺陷,保证铸件的致密性,产品出品率由原来的65%提高到90%以上。已申请发明专利1项(一种压铸机液压油缸的铸造方法,受理号201210129726.6),实用新型专利1项(一种用于铸造压铸机液压油缸的浇道结构,受理号201220187839.7)。   产品技术指标:①机械性能;σ≥450MPa.、σ≥10%;②外观质量:不允许出现裂纹、冷隔、缩孔、夹渣缺陷;③缸体机加工珩磨后做着色检查,达到GB/T9443-1988质量等级2级;④耐高压256㎏/㎝。   该产品经浙江省质量检测科学研究院检测【编号:130013110038】,所检指标符合GB/T1348-2009《球墨铸铁件》、GB/T7233.1-2009《铸钢件超声检测》标准要求。经宇部兴业机械(上海)有限公司、东洋机械金属株式会社、日精树脂工业株式会社等客户使用,对产品的内在质量、外观质量均表示满意。已累计生产销售115台,平均销售价格为18700元/台,实现销售收入215万元,利润37万元,税金14.9万元。   本项目经验收委员会鉴定,产品的技术指标达到省科技厅下达的省级新产品试制计划要求,已同意通过省级新产品验收。
 

来源: 国家科技成果网(www.tech110.net)技术服务专线:18977114078

研发单位:浙江晨丰灯头有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 1.项目背景 国内的灯头生产企业基本上都是采用以单机连线方式组成的生产线进行生产,每台冲床进行一个工艺操作,且每两台单机上下工序之间的产品衔接需要人工操作完成,每个操作员工需要操作2~3条生产线(也就是需要同时操作8~12台冲压设备),生产车间设备密度大,因此操作员工面临劳动强度高、生产效率较低,车间噪声大,工作环境差等问题。随着科学技术的进一步发展,其生产方式已经相对较为落后,多工位冲压生产线已经成为国际灯头制造行业里的一种发展趋势。 2.技术原理 本项目以25T精密冲床为工作主机,根据产品的生产工序要求在冲床工作位上依次安装相应的工装模具,在设备上配套料仓、振动盘等自动上料装置使代加工产品自动传输至预定待加工位置,然后通过机械手将产品从待加工位置移动至第一工位进行加工操作,然后依次移动至第二工位、第三工位,在完成全部工序后通过自动卸料装置将产品传递至产品周转筐,整个工序进行连续循环操作,额定生产速率为120只/分钟。而且在生产过程中出现的加工废料(如打孔、切边工序产生的废料)也会通过相应的收集装置进行收集,不会出现在加工时废料、产品到处飞溅的情况。同时,在设备工作区安装防错机构,通过红外线探测,如设备发生产品、机械手卡住、设备空转等的情况时,设备将会自动切断动力停机。 3.创新性 a.设备一个冲次能完成2个产品的3道工序,1台压机相当于原先的2条单机连线生产线。 B.为了使离合器正常分料,在料道上端安装有检测装置及时补充料道内半成品。 C.设备自动防错系统。 D.自动计数功能。 E.自动卸料功能。 4.技术成熟程度和应用情况 项目中的每套设备可节约所需功率40%,产线正品率从原来的99.6%提升到99.9%。同时,项目的完成大大减低生产车间现场的设备密度,一条多工位冲压生产线不到传统单机连线生产线占地面积的二分之一;同时设备密度的降低也降低了车间现场的噪声强度,预计可以降低噪声强度10分贝左右,大大改善了生产区域的工作环境。项目的完成也将降低操作人员的劳动强度。
 

来源: 国家科技成果网(www.tech110.net)技术服务专线:18977114078

研发单位:浙江路得坦摩汽车悬架系统有限公司  发布时间:2016-06-16 12:01:01   更新时间:2016-06-16 12:01:01

成果简介: 本项目主要通过一种自琐式游动投取装置(一种管类冷压装置)。其结构包括底板、支撑座、限位套、瓣合模、支撑杆、涨压模、弹性压块和锁套,其结构特点是所诉的底板固定在压力机下工作台上,底板上设置有相互配合的滑板和限位轨道,滑板上端设有支撑座并与之固定连接,支撑座上设有限位套和瓣合膜,瓣合膜分瓣处设有瓣开弹簧;还设置有顶板,顶板固定在压力机的上工作台下端,顶板下端设置有压头和弹性压块,压头与涨压膜相匹配,弹性压块与压圈相连,压圈下端设置有锁套,锁套与顶板通过螺钉固定连接。该项目具有结构新颖,既能满足大批量、高效率生产要求,又能降低人力,设备消耗的优点。 技术指标: 主要技术能指标: ①气密性:经过焊接后用0.5Mpa压缩空气做气密实验,无泄漏。 ②管坯要求:采用管坯外径为φ45±0.05,壁厚公差为±0.05,并要求延伸率为δ5≥15%、抗拉强度≥500Mpa、凸台承载力18KN。 ③油压机要求压力:12±2.5Mpa;模具锁紧压力:4±1Mpa。
 

来源: 国家科技成果网(www.tech110.net)技术服务专线:18977114078

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